Descripción del enclave: El mineral de hierro en la Sierra de Cabarga se presentaba envuelto en arcillas adheridas firmemente a los nódulos de hierro. La primera operación que se realizaba con las tierras mineralizadas era eliminar la arcilla por medio de su lavado. También había que eliminar los restos de estériles como caliza y tierra vegetal.
En los inicios de la explotación minera sólo se aprovechaba el mineral más grueso. Posteriormente se impuso el método del cribado aunque tenía el inconvenientes de que había que esperar a que las arcillas perdieran su humedad lo cual, en una región húmeda como Cantabria, suponía la espera de varios días ralentizando la producción. Por otra parte, el cribado debía realizarse varias veces para conseguir la separación lo más perfecta posible, primero se hacía en zarandas y luego se recribaba con garbillas. Aún así no se conseguía separar perfectamente el mineral menudo de la arcilla.
Para mejorar la productividad de las explotaciones había que aprovechar todo el mineral disponible, no sólo el grueso, por lo que se buscó un método que permitiera extraer también los menudos que eran desechados y se arrojaban a las escombreras. La solución que se encontró fue el lavado de las tierras mineralizadas en trómeles deslodadores. La denominación “trómel” deriva de la palabra en alemán “trommel” (tambor) y así se denomina el tambor de una lavadora.
El funcionamiento de los lavaderos era bastante sencillo. Antes de pasar las tierras por las batideras o trómeles se llevaba a cabo una selección y clasificación previa. Las tierras mineralizadas llegaban por medio de vagonetas o baldes a las vertederas en donde, mediante una corriente de agua a presión, se clasificaban según dos tamaños en una plancha de arrabio con perforaciones rectangulares de 10-12 cm de largo por 6-7 cm de ancho. El superior, que no había atravesado la plancha, que podían ser calizas o mineral, se amontonaban para someterlo después al escogido; el de menor volumen, que había atravesado las perforaciones de las parrillas se repartía entre los trómeles o batideras. En éstos se introducían las tierras ferríferas de menor volumen con una gran cantidad de agua, que, gracias al movimiento rotatorio de los trómeles o batideras, separaba el mineral de la arcilla. El giro y la disposición de las paletas internas hacían que el mineral limpio saliera por un lugar y los lodos por otro.
Reseña histórica: La planta de concentración de mineral Obregón se proyecto y comenzó a construir a partir de 1968 con la adquisición de la mina por AGRUMINSA. El objetivo era la realización del lavado del mineral a pie de mina y evitar el transporte de las tierras mineralizadas hasta Solía. Hay que considerar que el porcentaje de mineral obtenido era del orden del 30% del total de tierras movidas con lo cual el coste del transporte se vería sensiblemente reducido. Ya en su momento se hizo algo similar con la mina “Alicia” situada en la zona que actualmente ocupan los elefantes en el Parque de la Naturaleza de Cabárceno. El transporte de las tierras desde el criadero hasta el punto de carga en Obregón era muy costoso, había que subir el mineral a una cota superior mediante un plano inclinado y después llevarlo hasta el plano de Obregón. Se decidió construir en la misma mina “Alicia” un lavadero lo que redujo considerablemente el volumen del transporte interior.
Por otra parte la planta se diseño para poder obtener el mayor porcentaje de mineral de las tierras mineralizas con la extracción de menudos y finos de manera eficiente lo que haría rentable la producción
La planta estaba prevista para tratar anualmente 600.000 Tm. de tierras mineralizadas de las que obtendrían 180.000 Tm. de mineral vendible. La Ley media de recuperación en peso era del 30%.
En los primeros años de funcionamiento de la Planta los camiones debían de descargar en el plano de Obregón pues todavía no existía la vertedera grande.
Los procesos que se llevaban a cabo en la planta hasta los años 80 eran, de manera muy simplificada, los siguientes:
- Las tierra mineralizas se vierten por los camiones en dos planos y son regadas con mangueras de agua a presión. La pulpa resultante es arrastrada por un scraper (rascador) hacia los trómeles primarios de desenlodado.
- La fracción 0-6 mm pasa a clasificadores en espiral y la fracción de 0-160 mm. pasa a los trómeles desenlodadores.
- La fracción mayor de 160 mm. se compone de caliza dolomítica y mineral y es desechada.
- Posteriormente se realizan procesos de cribado mediante vibrotamizadores y trómeles de relavado.
- Los minerales obtenidos con diferente granulometría (cribado de 8/50 mm. y finos de 0/8 mm.) eran conducidos a las tolvas de carga correspondientes.
La planta de concentración era una parte del plan de modernización de las instalaciones y se fue construyendo por fases. Se fueron incorporando a la misma nuevos equipos que realizaban de manera más efectiva la extracción del mineral de diferentes granulometrías. Durante los primeros años de funcionamiento los camiones bajaban las tierras hasta el nivel base de la mina de Obregón y allí descargaban en una masera de hormigón que consiste en una especie de piscina alargada con dos planos inclinados a los costados. La profundidad de la masera es de 1,5 m. y allí las tierras eran lavadas con potentes chorros de agua formándose una mezcla fangosa. La enorme cuchara de un rascador (scraper) de 2,4 m3 y 300 Tm./h de capacidad empujaba la pulpa resultante hacia los tómeles primarios desenlodadores pasando antes por una rejilla de cribado de 250 mm que eliminaba las piedras calizas que no aportaban mineral.
Posteriormente se construyó la gran vertedera (plano inclinado) que permitió la descarga de los camiones en una cota superior evitando que estos tuvieran que descender cargados realizando una maniobra muy peligrosa sobre todo en época lluviosa y luego volver a subir.
Las tierras ya eran ya rociadas con agua a presión en el momento de la descarga por esa gran vertedera y durante su recorrido por la misma hasta que eran introducidas en el gran trómel Krupp primario que realizaba el primer lavado.
Después de este primer lavado y mediante cintas sinfín las tierras eran conducidas a otros trómeles y equipos vibrotamiz en los cuales y en etapas sucesivas se iban separando por granulometría los finos de mineral comercializables y llevados clasificados a las tolvas de carga correspondientes.
En los últimos años de la explotación se incorporó a la planta de concentración la última tecnología en el procesado de extracción del mineral de hierro con la construcción de la sección de Medios Densos. A ella llegaba el material con impurezas de caliza de una granulometría entre 8 y 90 mm.y su capacidad de tratamiento era de 40Tm./hora
La primera etapa de medios densos estaba formado por un tambor a donde llegaba el mineral con impurezas de caliza. Este tambor tenía en su interior una suspensión de ferrosilicio en agua en una proporción que hace que su densidad sea de 2,7. Dado que el mineral tiene una densidad de 3,5 este se hunde mientras que la caliza flota al tener una densidad de 2,5. Esta rebosa y se evacúa por el otro extremo superior del tambor mientras que el mineral se eleva por unas paletas situadas en las paredes del tambor hasta caer por gravedad en el canal de salida. La caliza obtenida se empleaba para la construcción o reparación de las pistas de la explotación.
Los dos productos separados pasan a un vibrotamiz para su clasificación. La primera parte del cribado no tiene riego para poder reciclar la mezcla de ferrosilicio. En la segunda fase de lavado del mineral se recoge el agua y se la hace circular por un separador magnético que recoge el ferrosilicio. Este se podrá seguir reutilizando después de espesarle eliminando el agua y pasándolo por una bobina desmagnetizante. El ferrosilicio se volvía a mezclar con agua hasta conseguir la densidad apropiada y se volvía a emplear
La energía eléctrica a la planta era suministrada a una tensión de 12 kV y su potencia nominal era de 1.800 kVA. Disponía de tres transformadores 12kV/380, uno de 800 kVA y otros dos de 500 kVA.
El consumo de agua de la planta era enorme. A pleno funcionamiento se alcanzaban los 600-800 m3 /hora. Los aportes de agua limpia provenían del manantial de Parbayón y del manantial de Edillo que se canalizaban hasta el depósito natural de agua limpia de Solía. En época de sequía se bombeaba agua de la ría de Solía al depósito natural con un caudal de 250 m3 /hora El bombeo de agua hacia Obregón se realizaba desde el depósito natural de Solía mediante dos bombas de 150 C.V. cada una a través de una tubería de uralita de 250 mm. La longitud aproximada era de 3,5 km. y la conducción corría al margen del trazado del tren minero.
En Obregón se disponía de un depósito de aguas limpias de 4.688 m3 de capacidad. Para el suministro de agua a presión a las instalaciones de la planta de concentración de disponía de dos bombas centrifugas de 75 C.V. (altura de impulsión de 40 m. y caudal de 300 m3/h) y otras dos de 60 C.V. (altura de impulsión de 14m. y caudal de 500 m3/h).
Los fangos procedentes de todas las operaciones de lavado en la planta eran conducidos hacia Solía por un canal de fangos de una sección de 0,50×0,42 m. fabricado en madera de pino norte por su alta resistencia a la abrasión. Su trazado seguía el de la tubería de agua limpia, el caudal aproximado era de 600 a 800 m3 /hora y su longitud de 3.600 m hasta Edillo. De ahí se distribuían los lodos mediante bombeo a las marismas de Edillo, Parbayón, Liaño-Solía, Morero y San Salvador.
Una vez efectuada la decantación de lodos se evacuaba el agua a los cauces naturales. Un serio problema en las marismas se originaba cuando soplaban fuertes vientos y provocaban oleaje que hacía peligrar los muros de contención de las marismas. También los fuertes aguaceros suponían un riesgo de desbordamiento que podía afectar al cierre de las balsas de decantación.
Toda instalación cuenta con circuitos para la reutilización del agua y pozos para la recuperación de todas las pérdidas de material de las máquinas que es recogido y reciclado.
La eficiencia de la planta de concentración de Obregón en la extracción de mineral era muy alta así como su elevado grado de automatización. Sin duda las nuevas tecnologías aplicadas mediante modernos equipos lo hicieron posible pero también fue fundamental para este logro el conocimiento y la experiencia de muchos años de trabajo de los técnicos y personal de AGRUMINSA.
Autor de la ficha: VICTOR M. MORENO - 17/6/2021
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